Досье
Николай Булгаков и Константин Денисенко, двоюродные братья-предприниматели, основатели многопрофильной компании ZIAS (изготовление навесных вентилируемых фасадов, обработка листового металла, производство 3D-принтеров и т.д.). Константину 39 лет, Николаю – 37. Оба закончили Алтайский государственный технический университет: Николай – по специальности «инженер-конструктор сельхозмашин», Константин – по специальности «энергоснабжение предприятий». Бизнес запускали в гараже в Новоалтайске (город-спутник Барнаула - столицы Алтайского края), сейчас у компании представительства по всей стране и годовой оборот – порядка 1 млрд. рублей.
Как всё начиналось
К технике Константина и Николая тянуло с детства. Константин увлекался электроникой: «Работал как рембыттехника – чинил разные приборы, от магнитофонов до программируемых контроллеров. Это были мои карманные деньги». Николая больше интересовала авто- и мототехника: «У дяди имелся мотоцикл «Иж-Юпитер-3», я его разбирал-собирал…»
Выбор был очевиден – технический вуз. Оба во время учёбы подрабатывали. Константин – промышленным альпинистом, Николай – на стройке, а потом в рекламном агентстве. Эта его подработка многое решила в их нынешней судьбе.
Константин закончил вуз первым. И сразу шагнул в «большую жизнь» - устроился в Барнауле заместителем главного энергетика в муниципальном автопредприятии. Начало двухтысячных, зарплата - три тысячи рублей в месяц. «А я в студенчестве промышленным альпинистом получал тысячу в день! В общем, сразу стал искать подработку», – вспоминает Константин.
…Как-то рекламному агентству, в котором работал Николай, потребовалась вращающаяся рекламная конструкция, и братья взялись за этот заказ. «Разработали редуктор, купили железки, поставили мотор - сделали. Эта стела много лет стояла в Барнауле. Это же рекламное агентство заказало нам станок, который гнёт трубу. Снова разработали редуктор, взяли привод от дрели… Такие заказы были как вызов - сложный, интересный. И ещё за это деньги платили. Не очень большие, но всё же», – рассказывает Константин.
Николай из этого агентства скоро ушёл, но в рекламном агентстве братьев запомнили. И когда в 2002 году рекламщикам понадобился станок для выпуска фасадных кронштейнов, они нашли Николая и Константина. Сказать, что братья тут же разглядели в станке золотую жилу, нельзя – нет, не разглядели. Заказ и заказ – так они к этому отнеслись.
Сконструировали, отдали заказчику, получили за станок 25 тысяч рублей. И сейчас в топ-3 производителей фасадных конструкций в России вместо ZIAS мог бы быть кто-то другой.
Но станок требует обслуживания и ухода. Заказчик начал звонить – подкрутить там, почистить это. «Они не совсем верно сформулировали задачу. Им нужны были фасадные кронштейны. А они заказали станок. То есть требовалось молоко, а купили корову. После какого-то по счёту звонка мы решили так: вернули им деньги, забрали станок, и сами стали делать для них эти кронштейны». Вот так всё и началось.
Гаражный бизнес
Станок поставили в обычном гараже на две машины – его арендовали на том самом автопредприятии, где работал Константин: «Гараж чуть больше моего нынешнего кабинета. В углу станок, остальное пространство завалено продукцией, которую мы тут же паковали».
Тогда как раз начали строить АЗС с навесными фасадами, поэтому очень скоро клиенты выстроились в очередь. «Сначала это был один из заказов. Но потом источник денег становился всё больше, и какой-то момент мы поняли, что ни на что другое времени не остаётся», – говорит Николай. «Работали каждый за десятерых – и на станке, и на упаковке, и как бухгалтеры. Потом появился первый сотрудник, открыли ИП», – вспоминает Константин.
Гараж становился тесен в прямом и переносном смысле. «В гараже для нас всё становилось проблемой. Ничего же не было - кроме нашего станка. Отфрезеровать, на гильотине металл нарубить – ходишь по предприятиям, договариваешься». Поэтому нам требовалось не только помещение побольше, но и чтобы рядом были люди, которые могли что-то подсказать, чему-то нас научить, что-то для нас сделать».
Чаще всего братья «договаривались» на станкостроительном заводе. Здесь однажды и узнали, что на предприятии сдают в аренду производственные площади. В 2004 году братья перенесли производство из гаража на промышленную площадку. Это сразу дало рост.
Они отлично помнят первый крупный заказ. «Такое не забудешь. Сеть «Разноторг» открывала магазин в Бийске – втором по величине городе Алтайского края. Как-то они о нас узнали. Звонят: требуется тысячи две кронштейнов. Это сейчас мы выпускаем 35 тысяч кронштейнов за сутки. А тогда две тысячи штук было для нас на пределе возможностей. Взяли на выполнение несколько дней. Предоплата крошечная - только на металл. Сделали, получили около ста тысяч рублей - первую крупную сумму», – вспоминает Константин.
Компания прирастала оборудованием: в конце 2004 года обзавелись прокатной линией для изготовления профилей. Ну, как обзавелись - купили на металлобазе полностью разграбленную, без моторов – только станина и редукторы. Восстановили, запустили, теперь профиль делали сами.
Сделали сайт. Выход в виртуальное пространство тут же дал результат – заказ из Уфы на 800 тысяч рублей. «Это был шок, какие-то безумные для нас тогда деньги, в голове не укладывавшиеся. Мы выполнили этот заказ», – вспоминает Николай.
В Москву, в Москву!
В 2005 году случилось два судьбоносных события. Первое: в Барнауле начали строить первый в городе небоскрёб – 25-этажный жилой комплекс «Анастасия». Конструкцию вентилируемого фасада заказали в Санкт-Петербурге.
«Они привезли фуру разных деталек, начали делать – им того не хватает, этого. Звонят в Петербург, а доставка – это время и деньги. И тут они узнали о нас. Пришли, объяснили, что им нужно. Мы сказали - сделаем. Было непросто: понадобились штампы, которых мы не имели, но наш Кулибин - Дмитрий Безуглов - в очередной раз превзошёл сам себя. И мы этот заказ выполнили. «Анастасия» сделана на 90 процентов на наших конструкциях», - рассказывает Константин.
Интересно, что и тут братья не поняли, что судьба открыла перед ними дверь на новый уровень! «Я позвонил в Петербург, в ту фирму, где заказывали для «Анастасии» фасадные конструкции, и сказал, что мы готовы быть их представительством на Алтае. Мы готовы были под него уйти с руками и ногами. Я ничего зазорного в этом не видел. Но диалога не получилось – руководитель петербургского предприятия меня, мягко говоря, послал. Сейчас я понимаю – на наше счастье», – признаёт Константин.
Второе событие - на фасадные конструкции был получен первый сертификат, и к братьям приехал клиент из Москвы, которого заинтересовала сертифицированная фасадная система.
«На тот момент в Барнауле и Алтайском крае мы были почти монополистами. Но уже достаточно большой объём вопросов приходилось решать в Москве. И когда возникла мысль о представительстве, мы поняли, что для будущего компании это будет хорошо», – говорит Николай. «Мы поняли, что должны быть в Москве. Это рынок, на котором надо быть всегда, а не только когда о тебе кто-то вспомнил», - добавляет Константин.
Так как в Москве по делам компании чаще приходилось бывать Николаю, то он и взял билет в один конец. «Москва стала точкой роста, дала импульс тому, чтобы мы стали федеральной компанией. Сразу после представительства в Москве появилось представительство в Петербурге, потом в Казани, Новосибирске, на юге…», – говорит Николай Булгаков.
«Мы сняли склад в Москве, год потратили на продвижение. Рынок в Москве большой, сложный и привередливый. Сейчас только 5 процентов нашей продукции остаётся на Алтае, остальное – это Москва и европейская часть России. Мы бы никогда не стали такой компанией, если бы остались в Сибири. Предел мечтаний был бы - 50 миллионов в год, нас бы давно сожрали крупные игроки», – рассказывает Константин Денисенко.
Вширь и вглубь
Предприятие быстро росло. В 2006 году купили ещё несколько помещений на том же станкостроительном заводе – полторы тысячи квадратных метров. Но уже к 2010 году уже и тут работали друг у друга на головах. А расширяться некуда. Стали искать место. В 2012 году нашли нынешнюю площадку - недалеко от Новоалтайска. И в 2013 году выкупили её с торгов.
«Локация - чистые руины: отопление разморожено, крыша насквозь течёт. Зато 7 тысяч «квадратов». В мае купили, в декабре уже переехали – отопление варили уже в холода. Задействовали для себя треть, а на остальное пустили арендаторов, организовали мини-технопарк: предоставляли хорошие производственные помещения, светодиодное освещение. Пришли ребята, которые делали теплицы, прокладывали газ, производили потолки и т.д.», – рассказывает Константин.
Предприятие росло не только вширь, открывая новые представительства в других городах и увеличивая объёмы, но и вглубь – наращивая компетенции.
«Нам требовались штампы, и не простые, а сложные. Мы хотели отдать это на аутсорсинг, но так и не нашли, кому. И тогда решили создать свою службу. Нашли классного конструктора - он преобразил и конструкторскую службу, и службу технологов. В 2011 году купили первый станок с ЧПУ, для работы с которым взяли крутого технолога. И теперь мы делаем штампы сами», – вспоминает Константин Денисенко.
В итоге получилось так, что выход на рынки европейской части страны, меры по повышению производительности, борьба за снижение издержек давали компании ежегодный рост в 30-40 процентов. Круто? Круто.
А как же кризис?
Тут самый момент спросить – а как же кризисы? Ведь любой кризис в числе первых бьёт по строительной индустрии. Неужели они обходили компанию стороной?
«Кризис в строительстве первыми ощущают на себе те, кто роют котлованы для новых объектов. Строительные циклы таковы, что если котлованы не копают, то через два года мы это почувствуем на себе, потому что не будет готовых зданий под фасады. В 2008 году мы должны были сильно сократиться, но как раз тогда началась наша географическая экспансия в Москву и Петербург, и мы выдержали за счёт того, что забрали какую-то долю рынка в столицах.
Когда в 2014 году начался новый кризис, мы поняли, что в 2016 году будет спад. Чтобы не упасть в объёмах и сохранить коллектив, решили загружать производство контрактными заказами. Начали искать заказчиков. И сегодня мы производим бытовую технику для компании Kuppersberg. Работаем с Bauhaus - немецкой сетью строительных магазинов. Для квадроциклов Stels делали ступицы.
Также хотим делать узлы для автомобилей – сейчас проходим сложную сертификацию. Работаем на оборонные предприятия, на целый ряд других клиентов. Часть контрактной продукции экспортируем в Европу. Все эти антикризисные меры позволили нам в 2016 году обойтись без сокращений. А с 2017 года мы снова растём», – говорит Константин Денисенко.
Напечатать будущее
Изучая в качестве антикризисных мер новые направления, в компании ZIAS заинтересовались аддитивными технологиями, проще говоря – 3D-принтерами. «В Сколково я увидел лабораторную установку для печати литейных форм из песка. Ребята отработали технологию, компоненты, химию, песок. В общем, мы решили поддержать проект», – рассказывает Николай.
«Мы выступили в роли инвестора, купили долю в компании. Вместе с разработчиками, подключив наш конструкторский отдел, сделали первую машину - для себя. На ней всё откатали, отработали все минусы и плюсы. И сделали следующую уже для Магнитогорского металлургического комбината.
Наш принтер позволяет за пару недель получить эталонный прототип, который можно пустить в серию. А в традиционном литье это всё длится месяцы. Зарубежные аналоги подобного оборудования стоят в два-три раза дороже. Рынок узкий, специализированный.
В мире 3D-принтеры по печати песчаных форм делают всего три компании, включая нас. Принтеры пока для нас штучное производство, но мы планируем развивать экспорт и переводить их в серию, выпускать несколько десятков машин в год. Для этого сейчас достраиваем новый цех в 1500 квадратных метров», - объясняет Константин Денисенко.
Три кита
Новые производства требуют новых площадей, и теперь все семь тысяч квадратных метров ZIAS заняты своими производствами. Сейчас в компании, когда-то начинавшейся в гараже восемь на восемь метров, работают в три смены 230 человек. В месяц перерабатывается более 500 тонн металла.
«Не знаю, в кризисе строительная отрасль или нет, но мы растём. На сегодня выполнено 7500 проектов. В 2019 году наша выручка составит около миллиарда рублей. Из них 15-20 процентов – деньги от контрактного производства. Сейчас наша задача – масштабирование бизнеса: открытие не представительств, а заводов - в Санкт-Петербурге, Владивостоке, в Европе. Уже открыли пилотное предприятие в Набережных Челнах.
Для успеха должно сложиться несколько факторов: стабильное производство, хорошее знание рынка и потребностей клиента, личная мотивация. Это три кита, на которых основан настоящий успех.
Сейчас мы разделили бизнес на два направления - ZIAS Facade System и ZIAS Machinery. Первая занимается фасадными системами, вторая – остальными проектами, которых становится всё больше.
Чтобы эффективно управлять всеми производственными проектами, мы активно используем инструменты цифровизации. Один из них - собственная MES-система, которая сейчас тестируется. Это система терминалов на производстве, в которых каждый сотрудник идентифицируется по NFC-чипу. Через терминал получает задание на смену. При поломке оборудования на этот же терминал работник подает заявку. Отчёт показывает, как быстро отреагировал механик, какие материалы списаны.
Система решает вопросы координация производства в масштабе как одного предприятия, так и компании в целом – всеми процессами можно управлять из одного центра. Эта система – готовое решение для нового продукта, который сегодня крайне востребован на рынке средних и малых предприятий», – говорит Константин Денисенко.
По материалам https://biz360.ru/materials/fasad-na-milliard-kak-iz-nebolshogo-garazhnogo-proizvodstva-vyros-biznes-s-devyatyu-nulyami/